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这是因为刚印出的墨层有一定的流平性，所以表面反射以镜面反射为主，看上去色彩鲜艳，光泽好。当墨层处于干燥状态时，表面反射以漫反射为主，色泽自然比刚印刷出来时显得要暗淡无光。 由于干色密度一般要在印完干燥30~60分钟之后才能测量，这就给专色密度的测量、控制带来了困难。带有偏振镜装置的密度计能够墨层表面因镜面反射而产生的光，所测得的湿色密度与干色密度非常接近，使测得的密度值不受墨层干湿影响。对于涂料纸，测量密度差为0.05~0.15，非涂料纸的测量密度差为0.1~0.2。不同的颜色色差也不同，黄色差异小，黑色，蓝色和红色介于二者之间。因此用这样的密度计测量时，测量值应当比标准色样的密度值适当高出一部分，这样才能起到控制的作用。 白度不同(或带有一定颜色)的纸张，对印刷墨层的颜色显现有不同的影响。对同一种白板纸而言，白度不同，印刷墨层的颜色差异主要体现在专色墨中黑墨成分的多少，尤其是对明度在70以上的颜色，影响特别明显，造成专色墨的配比差别很大。因此，在实际生产中应尽量选用白度相同的纸张印刷，以减小纸张白度对印刷颜色的影响。在彩色印刷品上，当光线以45°入射角照射到纸张表面时，约有4%的光会被反射掉，这就是首层表面反射光。而其余入射光穿过油墨层，经过油墨的选择性吸收后，再透过墨层反射出来，进入人眼，被人眼所感知，这就是我们观察到的颜色。若纸张的光泽度和平滑度较高，则首层表面反射光是做镜面反射，不易进入人眼，此时观察到的颜色基本就是透过墨层反射出的颜色。若纸张表面粗糙，光泽度低，则首层表面反射光将发生漫反射，此时我们看到的颜色是主色光和首层表面反射光产生的混合色。
凹印是软包装中常用的印刷方式，其印刷质量直接关系产品的表现力。在生产实践中，不少问题困扰着软包厂，但是实际上凹印质量控制是有章可循的。凹印机四大要素的基本原理正是这种印刷方式，由印刷机的构造和操作决定了印刷物的好坏，这四大要素是：刮墨刀、压印胶辊、供墨系统、烘干箱，下面我就分别阐述其的特点及基本原理：刮刀只有将多余的油型非印面上的油墨)刮净才能印制出好的产品。要想将多余的墨刮干净，不出现挂脏、跑墨(跑色)、刀线，就必须将刮刀安置的硬度、高度、角度做合适的调整置放。 通常的经验告诉我们：首先是刮刀装置的软硬，要适中的弹性。刮刀放置在适当的高度。刮刀放置在角度，适合的角度。压印胶辊压印胶辊材质的软硬和压力的大小，直接影响到印刷品的上墨量。压印胶辊的材质的硬度影响上墨量，胶辊的材质硬上墨量小，胶辊的材质软上墨量大。胶辊的压力大，上墨量大。胶辊的压力小，上墨量小。印刷版图案深，需要压印胶辊的材质硬些；印刷版图案浅，需要压印胶辊的材质软些。印刷速度快需要压印胶辊的材质硬些，印刷速度慢需要选用材质软些的压印胶辊。如要保障印刷的顺利进行和印刷品墨色的一致性，印刷机的供墨系统，循环一定要良好，时刻要保持油墨在不停的流动之中。始终要保持油墨黏度的一致性，定时测量，定时加溶剂。新旧油墨要按比例掺和使用。使用复合溶剂。防止油墨成分的比例失调，出现析出，反粗现象。使用油墨泵和搅墨棒进行油墨循环，注意油墨斗不宜过大，油墨槽大小要适中。
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纸粉在橡皮布上堆积，或由于其他原因影响到油墨的转移，会使黑色实地上出现白色砂眼，黑白对比非常显眼。如果叠印了青色平网，即使黑色实地上有微少的砂眼，由于露出的不再是白色的纸基，而是青色的网点，相对于黑白对比来说，黑青对比就不那么显眼了，可以使黑底色看起来更加均匀美观。同一种油墨在相同条件下印刷到吸收性不同的纸张上时，会有不同的印刷光泽。纸张的结构决定了纸张表面存在着由植物纤维形成的凹凸和孔隙，为了使纸面获得良好的均匀性和平滑度，一般要在纸张表面涂布不同厚度的涂料。涂料的性质和厚度决定了纸张表面对油墨的吸收能力。吸收能力不同，必然要使印刷墨层的颜色产生差异。非涂料纸与涂料纸相比，黑色墨层会显得灰暗、无光泽，并且彩色墨层会产生漂移，由青色墨和品红色墨调配出的颜色表现明显。撤淡剂是一种油膏状的无色透明物质，在专色印刷中主要起冲淡颜色的作用。撤淡剂的加入量不同，对色相的影响也不同，尤其是蓝色表现得明显。在配制专色墨的过程中，匀墨仪、展墨仪对油墨产生的剪切力、压力要比印刷机上的小。在印刷时不需加入撤淡剂，但在配墨制作色卡时只有加入撤淡剂，才能打出均匀的专色墨颜色展示卡。在色密度相同情况下，色卡与印刷品呈现出的颜色是存在色差的，这是因为撤淡剂的加入，改变了油墨中颜料的分布状态，使油墨对光的吸收、折射和反射都发生了变化，由此就产生了色差，这种色差是由系统的差异引起的。 刚印出的印品，油墨尚处于湿态，与干态时有一个密度差。湿色密度大于干色密度的现象称为干退密度现象。
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