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国内外已有很多种套筒灌浆接头，且其形式多种多样，但按套筒的形式，总体上可分为全套筒灌浆接头和半套筒灌浆接头两大类。实际工程应用中，套筒在预制构件制作时预先埋入构件的连接端，现场施工时另一个连接构件的外露钢筋插人套筒、构件安装定位后，通过灌浆连接钢筋。与焊接、直螺纹机械连接等方式相比，采用套筒灌浆连接具有可减小钢筋预加工工作量、现场施工时钢筋不会产生二次应力与变形、可接受相对较大的施T偏差等优点。
目前，预制钢筋混凝土构造制造由衔接到衔接到衔接两个注浆技术主套筒锚桨。内的预定信道预制延伸从预制的不连续加强件的长度插入对应于该衔接的位置，而所述内壁和所述钢，高强度薄浆之间的收缩隧道的填充表面面，锚衔接到构成浆料钢，国内常用的包括锚定衔接和约束纸浆浆料锚金属波纹管的衔接构造衔接将待衔接钢筋端部的纵肋和横肋用滚丝机采用切削的办法剥掉一部分，然后直接滚轧成一般直螺纹，用特制的直螺纹套筒衔接起来，形成钢筋的衔接。
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如图1和图2所示，本发明提供了一种灌浆套筒的制作方法，所述制作方法包括以下步骤：步骤一：通过锯床对钢管进行切管，获得套筒本体1。在切管加工过程中需要确保所获得的套筒本体1的长度满足要求以及有无切
斜。步骤二：通过扣压机在所述套筒本体1的外管壁上压出凹槽2。在压槽时，需要确保凹槽2的外径，宽度，位置符合要求，以及外
观有无变形。本领域现有的做法是直接在套筒本体的外壁上雕钻出凹槽。制作时工艺繁复，费时费力，同时又有一定的操作风险
，易出现伤及操作人员的现象。本发明提供的灌浆套筒的制作方法采用扣压机在所述套筒本体的外管壁上压出凹槽的做法，其节
约人力及电力，提高了生产。并且改善了现有技术中钢制套筒无法制作内部凸槽的问题，使钢制套筒内有凸槽外有凹槽，极
大的了套筒的抗拉拔性。步骤三：通过液压双头或者单头缩管机将所述套筒本体1的两端端口缩锥或者采用冲压模具通过冲床将所述套筒本体1的两端端口
缩锥。
因此，如何提供一种生产简单方便，节约人力、物力，提高环保，有助于生产的灌浆套筒的制作方法成为了亟待解决的问题
。技术实现要素：本发明针对现有技术的不足，提出一种灌浆套筒的制作方法，所述制作方法包括以下步骤：步骤一：通过锯床对钢管进行切管，获得套筒本体；步骤二：通过扣压机在所述套筒本体的外管壁上压出凹槽；步骤三：通过液压双头或者单头缩管机将所述套筒本体的两端端口缩锥；步骤四：通过钻床以及模具对所述套筒本体进行钻孔，获得位于所述套筒本体两端附近的出浆孔口以及灌浆孔口,以及位于所述
套筒本体中部的中部孔口;步骤五：通过攻丝机对所述出浆孔口、灌浆孔口以及中部孔口进行攻螺纹；步骤六：采用气动扳手分别在所述出浆孔口、灌浆孔口以及中部孔口处安装出浆部、灌浆部以及中部限位螺丝；步骤七：通过抛丸机去除所述灌浆套筒内外壁上的杂质
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