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裂纹扩展到一定长度后，裂纹主应力的作用面发生偏离，疲劳裂纹将沿着与正应力方向大致垂直的方向扩展，即开始宏观裂纹扩展，又称为疲劳裂纹扩展的第段。疲劳裂纹扩展第段的主要特征是在断口上出现疲劳条带。 疲劳条带的形成可以用Laid-Smith模型解释:在疲劳裂纹扩展的第段，当循环应力为零时，裂纹呈闭合状态。循环应力为拉应力时，裂纹在拉应力作用下张开，裂纹处产生应力集中，导致裂纹扩展。外加拉应力逐渐增大裂纹扩展加剧，但随着裂纹的扩展，裂纹滑移区扩大，裂纹逐渐变钝，应力集中程度降低，同时外加拉应力值也开始减小，当两者作用的结果达到平衡，滑移停止裂纹不在扩展。 当外加交变应力为压应力时，滑移沿反方向进行，原始裂纹和新扩展的裂纹表面被压近，己经钝化的裂纹被弯折、。当压应力达到值时，裂纹表面被压合，裂纹又由钝变锐，形成尖角。在下一周期外加应力为拉应力时，在其作用下被的裂纹又产生应力集中裂纹继续扩展。 实际上，在疲劳主裂纹的扩展过程中，常遇到晶界、相界或亚晶界等物，如果此类裂纹扩展物的强度很高，主裂纹不易通过而阻碍了其沿原来方向的扩展，裂纹的扩展方向将发生改变，裂纹的扩展方向发生偏转，这将导致二次裂纹的产生。
近年来，随着加工的不断发展，出现了许多新的方法，有效的了金属材料的性能，其中的一些已经脱离了实验研究阶段，大规模的应用于工业生产中。等通道转角变形(Equaleh绷elAngularpressing，EeAP)作为通过强烈塑性变形而大尺寸亚微米或纳米级块体材料的有效方法之一而日益受到材料科学界的重视。 等通道转角(ECAP)是使坯料通过纯剪切形变而实现的，它是由Segal及其合于20世纪80年代初兴起的，初的目的是在不改变试样横截面积的同时引入强烈塑性变形。到90年代初期，ECAP作为一种能够超细晶粒的强烈塑性变形方法而得到进一步的发展与应用，并被归类为金属超细晶材料备之一，是当今前沿令人瞩目的课题定。 目前，利用等通道转角己经成功地制备了块体纳米金属、合金以及不锈钢，并进行了大量的性能组织研究、计算机模拟和理论分析.等通道转角具有以下的优点:与的金属材料塑性加工工艺相比，一方面由于变形。 例如，超细晶铜就是利用等通道转角制得的。大量的实验研究表明，具有极细晶粒的材料往往出与众不同的力学行为:如高的屈服应力、反常的Hall一petch关系、大幅度的塑性以及低温或高应变速率超塑性等.等通道转角原理如图1.1所示。
等通道转角模具内有两个截面相等，以一定角度相交且连接的通道，两通道的内交角为中，外界弧角为甲。在等通道转角过程中，与模具中的通道尺寸紧密配合并与模具壁润滑良好的试样在冲头的压力的作用下向下，当经过两通道的交截处时，试样产生近似理想的剪切变形。 由于不改变材料的横截面形状和面积，故反复可使各次变形的应变量累积迭加而达到相当大的总应变量.在试样与模具壁润滑的条件下，等通道转角产生的总应变量取决于N、两通道的内角中和外接弧角w的大小互。 Iwahashi等学者对总应变量的计算提出了以下的公式:根据相邻道次间试样相对于模具的轴向方向和角度的区别，等通道转角的工艺路线主要分为四种，即A(试样不)、BA(试样90°，方向交替改变)、B。(90°，方向不改变)、C(试样180°)。 四种工艺路线如图1，2所示。等通道转角的温度是一个重要的工艺参数。当温度升高，原子具有的内能升高，原子的热运动就越激烈，变形后处于不的高自由能状态的金属向变形前低能状态回复的趋势就越来越大。
产生原因主要如下:厚而软的带材轧制中产生高热凸度.在压下量太大及速度很高的条件下易产生翘边缺陷。速度和压下量同时增加对轧辊的冷却喷淋可减轻。当卷材对中不好或工作辊外形不对称时。单边也可发生翘边缺陷。 二肋浪几乎所有铝箔轧制工厂都存在二肋波浪的困扰，这种问题在小工作辊辊径的宽幅铝箔轧机上非常普遍，特征为带材边紧和中间紧而二肋松的组合(如图，二肋浪是由不正确的工作辊机械凸度及热凸度的累积和冷却的不平衡导致的。 工艺制定上可以采取轧制速度和压下量，同时增加对轧辊的冷却量来控制此类问题。通常来说原因如下:工作辊机械凸度过小，工作辊没能以一个的抛物线形弯靠在支撑辊上，工作辊弯辊力对带材边部影响大而对中部作用小。 工作辊机械凸度过大，轧制中同时伴随有太大的弯辊负弯和太大的热凸度。分段冷却喷淋不当。单零铝箔轧制中，在轧辊上产生的热较少。因此喷淋的效果是极其有限和非常的，有时不足以影响辊缝间的板形误差，通过冷却喷淋改变波浪所在的工作辊局部位置的直径，如果喷嘴喷淋不当，就导致板形无法得到及时修正。
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